深冷工藝的生產使用效果 1、高速鋼冷作模具深冷處理  不同處理工藝對W6Cr5Mo4V2Co(M2)鋼殘留奧氏體的影響（體積百分數%） 熱處理工藝殘留奧氏體AR  1240℃淬火+560℃×1h×3次回火10-196℃深冷處理5.6  深冷處理過程中，大量的殘留奧氏體轉變為馬氏體，特別是過飽和的亞穩定馬氏體在從-196℃至室溫過程中會降低過飽和度，析出彌散、尺寸僅為20?60A并與基體保持共格關系的超微細碳化物，可以使馬氏體晶格畸變減小，微觀應力降低，而細小彌散的碳化物在材料塑性變形時可以阻礙位錯運動，從而強化基體組織。同時由于超微細碳化物顆析出，均勻分布在馬氏體基體上，減弱了晶界催化作用，而基體組織的細化既減弱了雜質元素在晶界的偏聚程度，又發揮了晶界強化作用，從而改善了高速鋼的性能，使硬度、沖擊韌性和耐磨性都顯著提高。模具硬度高，其耐磨性也就好，如硬度由60HRC提高至62-63HRC，模具耐磨性增加30%?40%。  可看出深冷處理后模具的相對耐磨性提高40%，延長深冷處理時間后，在硬度沒有太大變化的情況下，相對耐磨性有所增大。舉實例說明：（1）凸模：汽車廠的高速鋼凸模，未經深冷處理時只能使用10萬次，而采用液氮經-196℃×4h深冷處理后再400℃回火，使用壽命提高到130萬次。  （2）沖壓凹模：生產使用結果表明，深冷處理后產量提高二倍多。 （3）硅鋼片冷沖模：為降低模具深冷處理后的脆性和內應力，將深冷處理與中溫回火相配合，可改善模具抗破壞性及其它綜合性能，模具的刃磨壽命提高3倍以上，穩定在5?7萬沖次。  經過深冷或超深冷處理的精密量具，尺寸穩定性、耐磨性有顯著的提高。 2、H13鋼鋁型材熱擠模具深冷處理  H13(4Cr5MoSiV1)鋼是國外廣泛應用的一種熱作模具鋼。在我國近幾年來H13鋼被普遍推廣用于制造鋁型材熱作模具。鋁型材熱擠壓模具在生產過程中受高溫（4500C-5200C），高壓及鋁材的劇烈摩擦作用，模具的失效主要是由于磨損和熱疲勞，以及熱處理不當,導致早期失效（如斷裂、軟、塌、缺等因素）。目前，國
 
內模具平均使用壽命與國際先進水平還存在一定的差距。熱處理技術和表面處理技術的落后是造成模具壽命低的主要原因。經深冷處理使H13合金鋼的組織發生以下三個變化：1）殘余奧氏體一部分乃至全部轉變成馬氏體；2）殘余奧氏體的殘余部分組織相對穩定，其組織內部細化，所以得到強化，對韌性作出貢獻；3）材料的韌性改善，沖擊韌性高；  舉例如下：  試驗工件為鋁型材擠壓模。工件經機械加工，但未進行精細加工，按模具常規熱處理工藝：1040℃淬火580℃（兩次）回火，氮化。  模具常規熱處理+深冷處理工藝： ⑴、1040℃淬火580℃兩次回火，深冷 （-196℃×24h），150℃×30min回火，氮化。  ⑵、1040℃淬火590℃兩次回火，深冷（-196℃×24h），100℃×30min回火，氮化