深冷箱，深冷處理，液氮深冷箱，超深冷箱，深冷設備，深冷爐，深冷處理設備，低溫裝配箱，深冷裝配設備，深冷處理，高低溫環境箱
中碳鋼及中碳合金鋼應適當提高淬火溫度來減少淬火后片狀馬氏體的相對量，以提高鋼的韌性；高碳鋼采用低溫淬火或快速加熱可限制奧氏體固溶碳量，而增加淬火后板條馬氏體的含量，減少淬火鋼的脆性。另外，提高淬火溫度還會增加淬火后的殘余奧氏體量。 2、 加熱方法  （1） 模具：室溫進爐或300—400℃進爐，并在550—600℃時等 溫一段時間。  （2） 彈簧或原材料（調質處理），可在淬火溫度時進爐。 3、 保溫時間     加熱與保溫時間由零件入爐到達指定工藝溫度所需升溫時間（ι1），透熱時間（ι2）及組織轉變所需時間（ι3）組成。ι1+ι2由設備功率、加熱介質及工件尺寸、裝爐數量等因素決定，ι3則與鋼材的成分、組織及熱處理技術要求有關。普通碳鋼及低合金鋼在透熱后保溫5~15min即可滿足組織轉變的要求，合金結構鋼    透熱后應保溫15~25min。高合金工具鋼、不銹鋼等為了溶解原始組織中的碳化物，應在不使奧氏體晶粒過于粗化的前提下，適當提高奧氏體化溫度，以縮短保溫時間。 4、 加熱速度    對于形狀復雜，要求畸變形小，或用合金鋼制造的大型鑄鍛件，必須控制加熱速度以保證減少淬火畸變及開裂傾向，一般以30~70℃/h限速升溫到600~700℃，在均溫一段時間后再以
 
50~100℃/h速度升溫。形狀簡單的中、低碳鋼、直徑小于400mm的中碳合金結構鋼可直接到溫入爐加熱。 5、冷卻  （1）根據不同鋼材的種類選擇冷卻方法（見《熱處理手冊》—工藝 基礎P161—162）。 （2）冷卻水溫不可超過40℃。  （3）當工件冷卻到300—400℃時，水的冷卻能力太強，易使工件淬 裂，尤其是當工件過熱更易發生淬裂現象。 （4）工件在水中應作上下左右移動或將水強力攪動。 （5）淬火油應保持在20—60℃。  （6）油池應保持潔凈，經常消除鹽渣或污濁雜質，一般2—3應進行 換新或過濾處理。 6、淬火介質   （1）按照淬火介質技術要求和冷卻性能，正確地選用各類淬火介質。  （2）淬火介質不應對熱處理工件產生嚴重銹蝕。  （3）水槽中的水、水溶液不應含有過量有害物質。   （4）油槽中的淬火油混入少量水是極其有害的，會造成淬火軟點或 畸變。其含水量應小于0.05%（質量分數）。   （5）將淬火介質攪拌均勻后，從淬火槽有代表性的部位或中心部位 取適量介質進行分析。經分析不符合技術要求時，適當調整，甚至更換。